MES·ERP와 설비 데이터를 실시간으로 연결해,
“보이는 공장”에서 “개선되는 공장”으로
드림이앤씨는 MES·ERP 시스템과 현장 설비 데이터(PLC/센서/SCADA 등)를 실시간 연계하여
데이터가 한 곳에 모이는 통합 모니터링 체계를 구축합니다.
이를 기반으로 생산성·품질·에너지 효율을 동시에 개선하고, 현장의 의사결정을 빠르게 만드는 데이터 기반 공정혁신을 지원합니다.
(ERP–제조 운영 연계는 ISA-95(IEC 62264) 등 표준 프레임워크로 정합성을 확보할 수 있습니다.)
왜 ‘데이터 기반 공정혁신’이 필요한가
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MES/ERP는 있는데 설비 데이터가 따로 돌아 실시간 현황 파악이 어려운 경우
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생산/품질 이슈가 반복되는데 원인이 안 보이고, 개선이 사후 대응으로 끝나는 경우
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설비 정지·불량·대기가 잦아도 OEE/손실 요인이 체계적으로 잡히지 않는 경우(표준 KPI 필요)
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전기·가스·스팀 등 에너지 비용이 증가해, 공정 효율화가 곧 원가 경쟁력이 된 경우
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스마트제조는 “실시간 데이터 기반 의사결정/예측”이 핵심인데 데이터가 분산되어 적용이 어려운 경우
컨설팅
주요 범위
1) 데이터 통합 구조 설계(ERP–MES–현장 설비 연계)
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ISA-95 기반으로 업무/데이터 경계(계획–실행–제어)를 정리하고 연계 포인트를 설계
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작업지시/실적/재고/품질/설비상태 를 “같은 언어”로 연결해 데이터 단절을 해소
2) 설비 데이터 수집·표준화(실시간 연계)
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설비/센서/게이트웨이 연동을 통해 상태·가동·알람·에너지 데이터를 수집
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OPC UA 등 산업 표준 기반으로 보안·확장성을 고려한 연계 구조를 적용
3) 통합 모니터링(대시보드) 구축
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생산/품질/설비/에너지 데이터를 한 화면에서 보는 통합 관제(모니터링) 체계 구축
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이상 알람, 병목 구간, 라인 밸런스, 실적 대비 계획 차이를 실시간 가시화
4) 생산성·품질 개선(지표 기반 운영)
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ISO 22400 등 표준 KPI(OEE 등) 관점으로 손실(정지/대기/성능/불량)을 분해하고 개선 과제 도출
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SPC/불량 원인 분석, 재작업·스크랩 감소 등 품질 안정화 로드맵 설계
5) 에너지 효율 개선(원가 절감 연결)
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설비/공정별 에너지 사용 패턴을 분석해 Hot Spot(고비용 구간) 도출
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운영 조건 최적화, 설비 세팅 개선, 피크 관리 등 “투자 전” Quick-win부터 실행
기대효과
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현장 상태가 실시간으로 보이고, 문제 원인이 데이터로 잡혀 대응 속도가 빨라집니다.
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정지/대기/불량 등 손실 요인을 체계적으로 줄여 생산성 향상·원가 절감으로 이어집니다.
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에너지 사용이 투명해져 에너지 효율 개선과 비용 절감이 동시에 가능합니다.
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실시간 데이터 기반 운영으로 스마트제조가 요구하는 지능형 의사결정 기반을 확보합니다.
이런 기업에 추천합니다
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MES/ERP는 있으나 설비 데이터 연계가 약한 제조기업
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불량/정지/납기 지연이 반복되는데 원인 추적이 어려운 기업
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에너지 비용 비중이 커 공정 효율화가 시급한 기업
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“스마트공장 고도화/AX”를 추진하려는데 데이터 통합부터 막힌 기업